广东海花科技大容量蒸饭柜生产工艺：从材料到成品，工序严把控

对食堂、大型餐厅来说，大容量蒸饭柜的 “容量、效率、耐用性” 至关重要，而广东海花科技（中山基地生产）的大容量蒸饭柜，能做到 “一次蒸 100 斤米、30 分钟出餐、连续 3 年无故障”，这背后是海花严格的生产工艺在支撑。

第一步是 “材料甄选”。海花系列的蒸饭柜内胆全部采用 304 不锈钢，且只选用厚度 38mm 以上的板材 ，能承受长期高温蒸汽的侵蚀。每一批板材都会进行盐雾测试，确保耐用不生锈，从源头保障耐用性，

 接下来是“板材加工”。数控切割机床按照设计尺寸精准裁切板材，误差控制在 5mm 以内；接着通过折弯机将板材折成柜体、柜门的形状；然后进行边缘打磨，去除毛刺，避免安装时划伤工人；最后在柜体关键部位焊接加强筋，提升整体承重能力 —— 这一步能让蒸饭柜装满米饭后，柜体不变形，焊接参数由生产团队与研发团队共同调试确定。

接着是 “核心部件组装”。首先安装加热管，海花采用 “多段式加热管” 设计（由 50 人研发团队优化的结构），比传统单根加热管的加热面积大 30%，能让柜内温度更均匀；然后安装自动补水系统，该系统的浮球阀经过多次开合测试，确保补水精准，避免干烧；接着组装温控模块，采用进口温度传感器，温度控制精度达 ±1℃；之后安装柜门密封条，选用耐高温硅胶材质，经过 24 小时水压测试，确保无蒸汽泄漏；最后安装排气阀，确保柜内压力稳定。

接下来的工序是 “整体组装与调试”。将柜体、柜门、核心部件组装成完整蒸饭柜，然后进行电路连接，每一根电线都用绝缘套管保护，避免短路；接着测试自动补水功能，模拟低水位情况，观察是否能及时补水；再测试温控系统，设定 100℃，观察是否能精准达到并保持温度；之后进行空载试运行，连续运转 24 小时，检查设备是否有异常噪音、发热等问题；最后进行负载测试，装满水和大米，实际蒸煮一次，验证出餐效率与米饭口感，测试方案由研发团队提供技术支持。

最后工序是 “品质检测与包装”。质检人员对蒸饭柜的外观、性能进行全面检查，不合格产品直接返工；然后在设备上贴唯一的 “生产编号”，实现全流程可追溯（追溯系统覆盖中山 20 万平米基地）；最后进行防尘包装，避免运输过程中受损。

正是这一系列工序的严格把控，让海花科技的大容量蒸饭柜不仅容量大、效率高，还特别耐用，成为高校食堂、工厂食堂的首选设备 —— 某中学食堂客户使用 20 台海花蒸饭柜 3 年，从未出现过故障，食堂负责人说：“海花的蒸饭柜省心，蒸出来的米饭还香，没选错。”